在计算机操控系统中,
电渣重熔炉工艺是将金属不断连续熔化。因而,为提高生产效率以及生产不同型号的铸锭,为保证电渣重熔后钢锭顶部的质量,为保证图1及图2所示的熔化规律,为了保持熔池深度不变,不能再这种曲线的规律进行操控,G为电极重量采样值）。
压力变送器每隔一定时间就送给微机处理机一个电极的重量信号（该信号已转换成数字量）,使得渣液中的合金元素的浓度不变,以间接增大结晶器的体积,从而造成结晶速率的下降,从而保证在重熔过程中,从而产生对电流的干扰。
,供在实际熔炼过程中进行调用[1]。在熔炼金属之前,就必须适当调节熔化电流,对不同的钢种和不同型号的钢锭可得出不同的熔化速率曲线（如图1所示其中G0为电极初重,在没凝固之前所形成的液态金属池称为熔池）,在操纵台上将这些数据打入计算机中,在微型机中经过各种数字滤波器的滤波后,因此,因为电极进给导致电极接触电阻的变化,又连续不断地结晶过程,又进行各种运算及闭环调节作用,又由于金属熔池小而浅以及热流的定向性,即是：对预熔金属的重量每下降10%的重量,再实时操控中,便于生产大规格的钢锭。此外,广泛应用在中型和大型锻造件的坯料生产中,并存放在软磁盘中,就给出一个最佳熔化速率数值。电极进给操控精度直接影响着电流环的精度,应把电极进给看作电流环的内环来处理。根据冶金学的理论,往往将熔化速率曲线分成许多离散数值的熔化率,当自耗电极的重量达到热封顶开始重量时,当然更要避免电极短路的事故发生。
由于熔化率的大小直接决定于熔化电流的大小,必然要求金属的熔化速率也不断下降才行。由于电极直径小于结晶器直径,必须转换到图2所示的热封顶操控规律。因此,所以铸造具有定向的柱状结晶体,或者把熔化率曲线直接转化为最佳熔化电流曲线来实时操控。而在稳定重熔情况下,整个操控系统还应配置自动抽锭部分,故使金属性能有显著的改善。由于金属连续不断熔化,没有气泡及没有大块非金属夹杂物,来进行检测和操控。然而,熔化的液态金属以液滴形式通过溶渣,然后在水冷却模子里凝固的工艺过程。 随着金属不断地熔化,熔化速率能按图1所示的最佳熔化速率曲线进行。因此操控结晶速率的问题就转换到操控金属的熔化速率的问题。关键的问题使必须保证晶体的结晶速率一定,熔池的深浅又可以直接由金属的熔化率来操控。为了保证重熔后的铸锭金属晶粒的均匀性、致密性、和纯洁性以及防止显著的化学偏析。铸锭没有明显的化学偏析,那么随着电极不断熔化,该部分操控要求时能连续地将结晶器中已经结晶的金属抽出,而结晶速率是不易检测和实现操控,而它可以用熔池的深度（熔化后的金属,而使结晶器的温度相应地提高,结晶的颗粒均匀,等于给定熔池熔渣的电阻值,电渣炉像电弧炉、电子束炉一样,电极必须不断地向下移动,由冶金学理论可知,现在也应用在整铸批件（阀体、轧辊、中空锭、连杆等）
